案例｜老车间17kg袋装食品箱码垛

更棘手的是，食品车间消防、洁净管控要求严格，疏散通道严禁占用；老厂房布局早已定型，传统带围栏码垛设备很难落地。不少工厂明明清楚人工码垛成本高、堆垛质量不稳定，但受场地条件制约，只能继续靠人工硬扛。

针对这类老车间改造难题，阿童木重载协作机器人落地袋装食品产线，完成17kg清水笋丝整箱无围栏码垛，不用土建改造，不占用消防通道。

现场负责成品笋丝整箱码垛，单箱重量17kg，作业节拍6–8 箱 / 分钟。成品封箱完成，输送到工作站滚筒上。传感器检测到箱体到位，机器人自动抓取，按设定垛型码放，和前端封箱产线无缝衔接。

改造前客户核心顾虑——

老厂房自动化升级，客户最先考虑的不是速度，而是风险。原有产线布局固定，加装围栏会挤占通道，存在消防隐患；同时担心改造调试要停产，耽误订单交付。另外也顾虑新设备操作复杂，车间普通工人学不会，后续换垛型、调参数都要等厂家工程师上门。

项目启动前，客户对比了两套路线。传统龙门、固定式码垛机器人占地大，必须装安全围栏，还要土建，老车间根本不具备条件。

继续用人工，又要持续面对人员流失、码垛不齐、箱子磕碰坏，夜班产能跟不上订单的老问题。

最终选用重载协作方案，最大特点就是改动小、人机可以同场作业。依靠内置力控安全，不用搭建安全围栏，工人可以就近巡检补料，不打乱车间原有洁净、通行布局。可视化操作界面，垛型调整、规格换产，车间运维人员就能独立操作，不用依赖外部工程师。

设备投用后，现场改善直观：

・峰值速度8箱 / 分钟

・单台替代3名码垛人工

・整体效率提升50%

・投资回报周期12个月
 

自动化码垛堆型统一，减少塌箱、外包装破损；重体力岗位无人化，规避工伤和劳资风险，设备可24小时运行，补齐夜班产能缺口。

很多食品厂自动化升级，不需要大拆大建，不用高额土建投入。针对老车间空间受限、没法加装围栏、码垛岗位招人难的现状，无围栏重载码垛方案，用最小改动实现减人、提质。

方案核心为力控安全技术，在多个行业项目落地验证，技术成熟。