制药包装轻量化技改 | 眼药水自动化入槽
存量产线单点轻量化改造，是制药包装自动化主流选择。工艺一致性、人力成本与产能约束下，后段包装存在结构性矛盾：装盒主机已实现连续动态运行，但分拣、摆正、定向入槽等末端工序仍依赖人工。滴眼液这类小件物料动作重复、来料频次高，人工值守制约产线产能，成为药企技改优先靶点。
阿童木机器人以高速并联机器人搭配动态随动视觉系统，落地眼药水装盒入槽项目，为小件药品后段包装提供标准化自动化方案。
项目痛点：
本项目为眼药水单道来料包装产线。产品经包装机出料、人工复检后，由人工送入装盒机链板槽。原有作业模式存在四项约束：
节拍适配不足：连续式装盒机持续动态运转，人工响应存在物理上限，易产生空槽、漏放，降低整机有效产能；
摆放一致性差：人工放料角度与位置无统一基准，物料入槽偏移量大，影响后端装盒工艺适配；
固定人力占用：工位长期配置2名人员轮岗，人力刚性支出持续存在，岗位动作单一，人员流动性高；
产能存在人工上限：人工作业受疲劳因素制约，难以长时间维持高速生产，设备硬件潜能无法充分释放。
解决方案：
阿童木并联机器人自动化分拣入槽方案，兼容原有连续式装盒机动态运行模式，实现随动抓取、随动放料、90° 定向摆料，匹配产线高速节拍。
整套系统配置1台6.1kW高速并联机器人，配套视觉识别系统、动态随动控制系统，复用现场原有单道来料输送线结构，完成工位全自动化替代。
作业流程
复检合格的眼药水由包装机出料口进入进料输送线，匀速进入视觉识别区域。视觉完成物料定位后，机器人执行抓取；依据装盒槽工艺要求完成固定90°旋转摆正；依托随动追踪算法，机器人跟随装盒机链板同步运动，动态抓取、动态放置，全程无需停机等待。系统自动统计单槽物料数量，装填达标后自动切换下一槽位，工序连续无断点。在来料充足、上下游配套设备稳定工况下，机器人可持续高速作业，减少待机空耗。
核心参数
设备配置：单台高速并联机器人，额定功率6.1kW
作业速度：稳定产能120包 / 分钟 / 台
作业精度：重复定位精度±2mm
工艺要求：单道来料，物料旋转90°定向入槽
运行模式：连续式装盒机随动抓取、随动放置
项目价值：
方案投用后，入槽放料动作实现无人化，替代原工位专职人工：
人力优化：单台机器人替代工位2名作业人员，消除该岗位固定人力支出，降低用工波动带来的生产风险；
产能提升：该入槽工位作业效率提升100%，突破人工产能上限，稳定匹配装盒机连续高速生产节拍；
工艺标准化：机器人统一执行90°旋转入槽，物料位置、角度基准统一，消除人工摆放偏差，保障包装工艺一致性；
投资回报：项目投资回报周期12个月，存量单点改造投入可控，具备较高落地性价比。
本项目印证，制药包装技改优先单点工位模块化改造，项目部署快，GMP验证范围更小，验证周期更短。
该套眼药水入槽方案成熟可复制，适用于滴眼液、小型日化单品等小件物料高速分拣、定向入盒、随动入槽场景。依托并联机器人高速性能与视觉随动系统，可助力药企在后段包装工序实现工位标准化、无人化生产，为医药包装提供降本提效的标准化落地路径。
津公网安备 12011602300782
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