案例 | 阿童木高速 SCARA 机器人&日化纸杯自动化上料

• 节拍存在人力上限，产线提速后频繁漏料、排布间距不一，直接造成后段封装工序摆停等；

• 徒手接触易产生划痕、压损，人工摆放无统一基准，偏移来料会干扰后端自动化设备稳定运行；

• 岗位重复作业强度高，人员流失常态化，持续产生薪资、岗前培训、现场管理额外成本；

• 产出质量、作业速度随换班、人员状态浮动，整条工序产出数据无法标准化管控。

设备由物料定位治具、视觉型高速 SCARA、输送流水线三大模块联动搭建，无需大范围改动原有产线结构，标准作业步骤如下：
 

• 堆叠纸杯送入专属定位治具完成规整对齐，统一抓取基准，降低抓取偏差；

• SCARA 搭载视觉识别模块单次抓取 12 只纸杯，分3次完成下料，单次放置4只；

• 上料区间输送线锁定静止运行，从根源规避纸杯倾倒、移位问题；

•  一组物料摆放完毕后系统输出到位信号，输送线自动启动，纸杯流转至封装工位。
   

动静分时控制逻辑，同步兼顾高速量产与薄壁物料防护两项工艺需求。

• 稳定作业节拍120 只 / 分钟，支持全天候连续生产，单线综合产能较纯人工提升110%；

• 整机重复定位精度±1mm，视觉配合闭环运动控制，每一批次纸杯摆放姿态统一，外观不良显著下降；

• 参数调试灵活，除标准纸杯外，可兼容小型纸碗等同类型薄壁包装耗材，适配日化、茶饮多条产品线技改；

• 整机运行功率仅2.5kW，长时间连续生产能耗低，匹配工厂精益降耗改造要求。

• 人力精简：单台设备可完全替代3名固定操作工，原有人员调配至产线巡检、成品质检等增值岗位；

• 产能释放：消除工序间断档空窗，工厂旺季订单承接能力明显提升；

• 投入回报：综合人工节约、不良品损耗降低、产能增量收益核算，设备回本周期仅11个月。
   

整套视觉 SCARA 分拣单元适配轻质薄壁包装物料加工工况，依靠分时联动控制，一次性解决人工上料节拍不足、定位偏差、量产不稳定等长期工艺痛点。项目改造成本可控、落地速度快、物料兼容范围广，是日化包装细分工序成熟、具备规模化推广价值的智能化技改方案。