案例｜眼药水入槽

针对该工位现场工况，阿童木落地并联机器人自动化分拣入槽方案，适配连续式装盒机动态运行模式，实现随动抓取、随动放料、90°定向摆料，稳定匹配产线高速节拍，完成工位减人提效升级。

项目现场为单道来料眼药水包装产线，产品经包装机出料、人工复检后，由人工送入装盒机链板槽。原有作业模式存在多处硬性短板：

• 节拍不匹配：连续式装盒机全程动态运行，人工响应速度有限，无法持续跟上设备节拍，频繁出现空槽、漏放问题，直接影响整机有效产能；

• 摆放一致性差：人工手动摆料角度、位置无统一标准，入槽偏移量大，后端装盒适配性差；

• 人力占用固定：该工位长期固定配置2名人工轮岗作业，人力成本持续消耗，岗位替代性极强；

• 产能存在上限：人工作业存在疲劳阈值，无法支撑高速、持续化生产，产线产能无法完全释放。

本次方案配置1台6.1kW高速并联机器人，配套视觉识别系统、动态随动控制系统，适配现场单道来料输送线与连续式装盒机原有结构，实现全工位自动化替代。

作业流程：人工复检合格的眼药水产品，经包装机出料口进入进料输送线，匀速进入视觉识别区域。视觉系统完成物料定位后，机器人执行精准抓取。

针对装盒机槽位安装工艺要求，设备执行固定90°旋转放料，无需人工摆正角度。依托随动追踪技术，机器人跟随装盒机链板同步运动，完成动态抓取、动态放置，全程无需停机等待。

系统自动统计单槽物料数量，达标后自动切换下一槽位持续作业，工序连续无断点。在来料充足、配套设备正常运行工况下，机器人无待机空耗，持续高速作业。

项目核心运行参数：

• 设备配置：单台高速并联机器人，额定功率6.1kW；

• 作业速度：稳定产能120包/分钟/台；

• 作业精度：重复定位精度±2mm；

• 工艺要求：单道来料，物料旋转90°定向入槽；

• 运行模式：连续式装盒机随动抓取、随动放置。

方案落地后，完全替代人工入槽作业：

• 减人落地：单台机器人完全替代工位2名作业人员，彻底消除该岗位固定人力支出；

• 效率翻倍：工位整体作业效率提升100%，彻底突破人工产能上限，完全匹配装盒机高速连续生产节拍；

• 精度标准化：机器统一90°旋转入槽，位置、角度标准统一，杜绝人工摆放偏差问题；

• 回报周期短：项目投资回报周期仅12个月，降本增效成果直观，落地性价比高。

本次眼药水入槽自动化方案，精准适配小件药品高速分拣、定向入槽、动态随动的生产场景。针对传统工位人工节拍弱、一致性差、人力成本高的核心问题，以稳定的120包/分钟高速作业、±2mm高精度定位，实现工位标准化、无人化、高效化生产。

方案成熟可复制，适用于眼药水、滴眼液、小型日化单品等各类小件物料高速分拣、定向入盒、随动入槽场景，是医药包装后段工序降本提效的标准化落地方案。