案例｜每班省2个人，医疗器械箱码垛

客户真正关心什么？不是速度多快、精度多高，而是——

“能不能帮我招到人？能不能留住人？能不能让我别为夜班发愁？”

封箱线末端，整箱的医疗器械正源源不断涌来。5公斤一箱，一个班次上千箱，这意味着码垛工每天要弯腰、转身、搬运超过5吨货物。

“没人愿意干。”生产主管直言，“去年走了7个，招来的干几天就跑。旺季订单堆成山，码垛这道坎，拖慢了整条产线。”

这不是孤例。在医疗制造行业，后道码垛长期是“人力黑洞”：劳动强度大、人员流失快、垛型参差不齐导致仓储投诉不断。客户真正焦虑的，从来不是设备参数，而是人从哪里来、效率怎么稳、成本怎么控。

应用案例

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协作码垛，解决了什么？

阿童木机器人给出的方案很直接：一台协作码垛机器人，占地不到2平米，功率仅3.8kW，直接嵌入原有封箱线末端。

工作流程没有玄虚之处：封箱完成的医疗器械箱，输送到主动滚筒上，传感器发信号 → 机器人单箱抓取（5kg一次一箱）→ 按预设垛型码放 → 一侧码满自动切换另一侧，闪灯＋蜂鸣通知人工换栈板 → 新栈板就位，绿灯亮起，继续工作。

客户真正关心的四个问题，这台机器一一给出了答案：

两班倒还招不到人？→ 单台替代2名码垛工，夜班不用再求人，产线24小时稳定跑。

效率跟不上订单？→ 6箱/分钟稳定输出，效率提升100%，产能直接翻倍。

垛型乱七八糟，仓库天天投诉？→ 机器人码垛垛型整齐划一，仓储空间利用率提升，运输过程不再倒塌。

投进去多久能回本？→ 12个月投资回收期，算得清、回得快。省下的人工成本就是净利润。

车间里有哪些变化？

设备上线后，最让人意外的不是速度，而是人。以前负责码垛的工人，现在开始主动问“怎么调垛型”“红灯亮了代表什么”。不需要懂编程，触摸屏点一点就能切换程序——两种规格的医疗器械箱，来料前选好即可。

人不再弯腰搬运，而是站在旁边监护设备、更换栈板、处理异常。角色从“体力工”变成了“产线守护者”。

管理员说了一句大实话：“以前排班像求人，现在机器比人好管。你问客户最关心什么？我觉得是——晚上不用再打电话叫人顶班了。”

协作码垛的价值，最终落在三件事上：人好招了、效率高了、账算过来了。至于中间用了什么技术，客户其实更在意技术解决了什么问题，带来了什么价值。